BMW usa óleo térmico ajudar aquecimento da cabine de pintura

BMW usa óleo térmico ajudar aquecimento da cabine de pintura. O sistema faz parte dos esforços para descarbonizar a produção de veículos.

Com isso, o projeto-piloto recentemente concluído na planta de Regensburg, Alemanha, demonstra como essa transição pode ser simplificada e acelerada.

O ponto-chave está no sistema de óleo térmico, que por meio da transferência de calor, permite que a geração seja dissociada do restante dos componentes.

Ou seja, possibilitando, por exemplo, o fornecimento de energia para as linhas de pintura.

BMW usa óleo para autoaquecimento em oficina

Agora, as oficinas de pintura já podem operar com energia renovável, mesmo que o aquecimento a gás ainda não esteja disponível.

Sistema oferece uma solução intermediária

A rede elétrica, hoje, não está equipada para atender à alta demanda de energia de uma oficina de pintura totalmente eletrificada, principalmente devido aos processos de secagem.

Portanto, um sistema a óleo térmico que também pode operar com gás surge como uma solução intermediária.

Com isso, a equipe do projeto-piloto de Regensburg aproveitou a parada técnica de produção para instalar a tecnologia de óleo térmico. Em apenas alguns dias, substituiu-se o equipamento de secagem a gás utilizado em uma das três linhas de pintura de acabamento por um sistema de óleo térmico aquecido eletricamente.

Segredo está na transferência do calor pelo óleo

A principal inovação está no uso da nova unidade de aquecimento elétrico para transferir calor ao óleo térmico, em vez de aquecer diretamente o ar ao redor das carrocerias na câmara de secagem após a aplicação da tinta.

O óleo aquecido circula em um circuito fechado e, em uma segunda etapa, aquece o ar da câmara de secagem por meio de trocadores de calor. Por fim, o óleo térmico em circulação atinge temperaturas de várias centenas de graus Celsius e, ao contrário da água, mantém-se estável mesmo em temperaturas elevadas.

BWW estima que a redução de energia ficou em 40%

Sempre que há geração de calor residual, ele é recuperado e reutilizado como calor de processo. Isso reduz a temperatura do ar de exaustão liberado pelo telhado do galpão.

Como resultado dessas medidas de modernização, o consumo total de energia do equipamento de secagem foi reduzido em aproximadamente 40%.

A adoção do aquecimento por óleo térmico, combinada com a melhora energética, permite reduzir cerca de 480 toneladas de CO₂ ano.